تبلیغات
tahghighatt - تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری در شركت ماشین دارو
 
tahghighatt
09376422121
درباره وبلاگ



مدیر وبلاگ : علی م مولایی
نویسندگان
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :

 1) مقدمه در باره msa  :

 

اندازه گیری موضوعی نیست كه كسی با آن آشنا نباشد. طی روز هر شخصی به نوعی در ارتباط با كار خود ،كمیتی را چند بار اندازه گیری می كند .برای اینكه اندازه گیری با دقتی بیشتر و مناسبتر انجام گیرد ، لازم است تا تمامی عوامل مؤثر بر آن از جمله : اپراتور ، ابزار، محیط اندازه گیری و .... مناسب باشند . برای بررسی این عوامل و تعیین مناسب و قابل قبول بودن آنها ، باید از تكنیك های تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری استفاده كرد.

بهره گیری از تحلیل هایی كه با استفاده از انداره گیری و ارقام جمع آوری شده صورت می گیرد، به كیفیت سیستم اندازه گیری ارتباط دارد. اگر كیفیت سیستم اندازه گیری و در نتیجه ، كیفیت ارقام حاصل از آن پایین باشد ،  تجزیه و تحلیل فرایند ، اعتبار مناسبی نخواهد داشت.بطور خلاصه می توان گفت : اگر بررسی موضوعی حائز اهمیت باشد ، بطور قطع داشتن آماری دقیق و صحیح از آن ، ارزش زیادی خواهد داشت.

 

1-1)نقش تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری و تفاوت آن با كالیبراسیون :

در گذشته برای تعیین كیفیت وسایل اندازه گیری ، از كالیبیراسیون استفاده می شد. در كالیبراسیون ، ابزار اندازه گیری به تنهایی و در شرایطی ایده آل ، مثلا در یك اتاق اندازه گیری ، با پرسنل آموزش دیده ، قطعات استاندارد و دستور العمل استاندارد مورد بررسی قرار می گرفت.

كالیبراسیون برای تعیین توانایی سیستم اندازه گری در شرایط واقعی ناتوان است. این در حالی است كه در msa می توان كارایی سیستم اندازه گیری را در شرایط زیر تعیین كرد:

·         وقتی بازار اندزه گیر ی یا گیج در محل واقعی استفاده می شود .

·         وقتی ابزار توسط چندین اپراتور مورد  استفاده قرار می گیرد .

·         وقتی قطعات تولیدی واقعی اندازه گیری می شوند .

·         وقتی از ابزار در شرایط محیطی متغییر استفاده می شود.

·         وقتی از ابزار به صورت متوالی و مداوم استفاده می شود.

بنا بر این كالیبراسیون به تنهایی كافی نیست و برای كنترل صحت و میزان تغییرات وسایل اندازه گیری تحت شرایط واقعی ، به روشهای دیگری نیازمندیم.

در سال 1987 جنرال موتورز اولین شركتی بود كه راهنمایی برای این موضوع تهییه كرد . شركت فورد نیز در سال 1989 راهنمایی دیگری برای این موضوع ارائه داد.

 

 2-1) خطا های سیستم اندازه گیری :

به هنگام اندازه گیری خروجی فرایند ها ، همیشه پراكندگی مشاهده می شود . این پراكندگی ، ناشی از دومنبع زیر است:

1- فرایند تولید : بخاطر وجود تغییرات فرایند تولید ، اندازه های قطعات تولید شده با هم متفاوت است .

2- سیستم اندازه گیری: روشهای مختلف اندازه گیری و نقص هایی كه در سیستمهای اندازه گیری وجود دارد باعث می شود در اندازه گیری های مكرر یك قطعه ، نتایج یكسانی بدست نیاید.

بطور كلی، رابطه بین این پراكندگی ها به صورت رابطه زیر قابل بیان است :

 

پراكندگی ناشی از سیستم اندازه گیر ی+ پراكندگی ناشی از فرایند تولید = كل پراكندگی مشاهده شده

 

قیمت توافقی 09376422121





نوع مطلب : مدیریت، 
برچسب ها :

       نظرات
دوشنبه 9 خرداد 1390
علی م مولایی